质量与验证
T1 试模报告怎么读？FAI、尺寸报告与 PPAP 一次讲清
T1、FAI、尺寸报告、PPAP——四个词常被当成同一份文件用。它们不是，而把它们混为一谈，正是模具问题流进量产的方式。
先说结论：T1 是新模具的第一次试模；FAI（首件检验）是按图纸上每一项要求对首件做测量；尺寸报告就是这些实测数据本身，通常来自三坐标加手工量具；PPAP（生产件批准程序）是把尺寸结果、材料与性能证据、过程文件和样件打包成一次批准提交。FAI 和尺寸报告是证据，PPAP 是装证据的信封。
采购常常成批收到这些文件、当例行公事翻过去。这很危险：T1 报告是模具还能便宜改动的唯一时刻。下面说清每份文件里该有什么、经常缺什么，以及怎么在三十分钟内审完一份报告。
T1、T2 与「量产试跑」到底指什么
这套叫法在供应商之间、行业之间并不统一，所以要在开模之前把含义白纸黑字定下来。
- T0 有时指空运行：装模、验证开合模与顶出，不打料。
- T1 是第一次带料试模：模具装配完成、工艺初步建立、打出第一批样件。几乎总有后续修正。
- T2 是修正之后的试模：改钢、重割镶件、上纹理。
- 量产试跑／SOP run 是在量产条件下跑，用以后真正生产的那台设备、那个节拍。
每个阶段交付的文件不一样。T1 报告证明「模具能工作」；带能力数据的量产试跑报告证明「工艺能工作」。不要拿后者替代前者，也不要把 T1 报告当成可以开始发货的许可。
一份 T1 试模报告应该包含什么
最低限度，T1 报告要能回答四个问题：模具开合与顶出干不干净、样件外观对不对、哪些尺寸超差、接下来改什么。
- 试模条件：机型、吨位、树脂牌号与批号、料温模温、注射与保压参数、冷却时间、周期。
- 打料记录：一共打了多少模、在什么条件下、样件取自哪几模。
- 照片：整件、正反两面、浇口区、顶出痕，以及任何可见缺陷（带标尺）。
- 对照图纸的尺寸结果，并注明基准方案。
- 缺陷清单：缺胶、飞边、缩水、熔接线、拉伤，逐条给位置和整改建议。
- 修正清单：谁负责、T2 计划做什么。
如果报告只有照片没有数字，那是进度汇报，不是 T1 报告。
FAI：首件检验
FAI 是对照规范对零件做完整验证——图纸上的每一个尺寸、每一条技术要求都要覆盖，而不是检验员挑几个尺寸量一下。做法是把图纸上的每个特征打上气泡号，对应到报告上的一行，这样报告才可以被审核，而不是只能被相信。
一份合格的 FAI 包含：
- 图纸上每一个尺寸与技术要求，气泡编号，给出名义值、公差、实测值和合格／不合格判定。
- 零件身份标识：型腔号、模次号、日期、树脂批号。不注明测的是哪一腔的 FAI，无法判断模具是否平衡。
- 每个特征所用的量具，以及校准状态。
- 图纸要求时的材料与性能证据：树脂证明、力学测试、色板、纹理样块。
- 签署与日期，由供应商签，最好也由采购确认。
航空航天领域 FAI 按 AS9102 正式化，有自己的三张表；汽车和一般工业里，同样的东西出现在 PPAP 的「尺寸结果」里，或者就叫首件报告附图纸。文件名字不同，纪律是一样的。
尺寸报告
尺寸报告（有时叫全尺寸检验报告）就是那张实测数据表。实际上它是 FAI 里采购真正会看的部分，也是最常被压缩成「均在公差内」三行的部分。
看这几件事：
- 基准方案。 报告没写哪几个面作为 A、B、C 基准，数据既无法复现也无法质疑。
- 样件数量够不够。 稳定条件下取三到五件、覆盖不同型腔，是看出腔间差异的常规最低要求。一件只能证明「这副模具能做出一个好件」。
- 要真实数字，不要打勾。 满是勾选的报告没有诊断价值。T2 时某个尺寸漂了，你需要 T1 的实测值才知道钢要往哪个方向动多少。
- 量具要匹配特征。 三坐标在可达面上的位置度、轮廓度很强，但对螺纹深度、纹理、薄壁厚度、浇口残留完全无能为力，这些要靠手工量具或影像测量。
- 要能力，不只是合格。 合格是「今天这一件在公差内」；能力（Cpk）是「整个批次都在公差内」。T1 通常只能看到合格，能力要在量产试跑时提。
塑料件还有一层复杂性，报告必须尊重它：测量值会随时间和状态变化。脱模两小时量一次、24 小时再量一次，不是同一个尺寸。要问清报告反映的是哪个状态。
PPAP：量产批准包
PPAP 来自汽车行业的 AIAG，现在早已超出汽车范围。它是对生产过程的批准提交，不是试模报告，通常供应商要发货量产件之前必须完成。
经典 PPAP 有十八个要素，真正有分量的是这些：
- 设计记录，以及所有授权的工程变更文件。
- DFMEA 与 PFMEA，加上流程图和控制计划，三者必须互相说得通。
- 尺寸结果、材料与性能试验结果。
- 初始过程研究——要有一定规模的试跑得出能力指数，不是拿五件算。
- 测量系统分析（MSA），也就是量具本身先被验证过。
- 实验室文件、需要时的外观批准、样件、主样件、检具。
- 零件提交保证书（PSW），签署，并写明提交等级。
提交等级从 1（只交保证书）到 5（到供应商现场评审并看样件）。常见默认是 3 级：保证书＋支持数据＋样件。等级要早定——它决定这个项目要背多少文件工作，也是模具成本里真实的驱动项之一。
FAI、尺寸报告、PPAP 对照表
| 对比项 | FAI | 尺寸报告 | PPAP |
|---|---|---|---|
| 是什么 | 对照图纸对零件做完整检验 | 逐个特征的实测数据表 | 对生产过程的批准提交 |
| 回答什么问题 | 模具能不能做出符合图纸的件？ | 哪个尺寸差多少、往哪边差？ | 这个过程被批准发货了吗？ |
| 典型时点 | T1 起，每次修正后刷新 | 随 FAI 一起，量产试跑再来一次 | 发货量产件之前 |
| 谁来看 | 质量工程师、采购 | 模具厂改模、质量判定 | 客户 SQE、供应商管理 |
| 常见缺什么 | 型腔标识、量具清单、签署 | 基准说明、真实数值、样件数量 | PFMEA 与控制计划对不上、能力算错 |
三十分钟审完一份 T1 报告的流程
一套固定动作比从头读到尾有效得多。
- 先看零件身份：型腔号、模次号、树脂批号、日期。缺任何一项，直接在这里停下。
- 把试模条件对着你自己的工艺假设读一遍。只有在不现实的周期下才合格的件，不算验证过的件。
- 看照片找四类最要紧的缺陷：充填末端的缺胶、分型面的飞边、筋位上方的缩水、纹理面的拉伤。
- 翻到你关心的尺寸那一行，比实测值，不要看勾。
- 专门看最紧的三个公差。如果它们都贴在公差带的一侧，T2 一定会动。
- 读修正清单。T1 一点修正都没有的报告，要么模具极简单，要么报告藏了东西。
- 确认谁签核、什么条件触发 T2 通过。这里含糊，模具就会带着未关闭项滑向量产。
- 归档。两年后找不到的 T1 报告，等于没有报告。
该当场顶回去的几个信号
- 尺寸报告没有基准说明，或者所有实测值都精确等于名义值。
- 能力指数是用五件算出来的。
- FAI 没有型腔标识，多腔模具的平衡状况不明。
- PPAP 里 PFMEA、流程图、控制计划描述的是三套不同工艺。
- 纹理或颜色声称已批准，却拿不出样块或色板。
- 报告日期早于试模日期——复用模板时这种事发生的频率比谁都承认的高。
- 对图纸上根本没标公差的特征写「在公差内」。
这些都不是拒掉供应商的理由，而是提出具体问题的理由——这正是整套文件存在的意义。
这些文件在我们这里是怎么来的
我们出的每一份报告都来自实际测量，不是套模板：型腔与型芯在我们的计量室里用三坐标与影像测量系统打，三坐标够不到的特征用手工量具补，报告写明每个数字来自哪一腔、哪一模。纹理和颜色在模具验收前用实物样块比对批准。
因为同一个厂区里也跑我们自己的注塑产线，T1 报告还有第二个读者：之后要真正开这副模的生产团队。这通常会在报告送到客户手里之前，把里面乐观的部分先删掉。
如果你现在正在审一套文件，有地方对不上——一个没有基准的尺寸、一个没有试跑支撑的能力声明——发给我们看。我们会告诉你，我们会怎么问模具厂，以及在批准之前会要求重测什么。模具设计阶段的做法见模具设计与工程。
常见问题
每套新模具都需要做 PPAP 吗？
不是。PPAP 是汽车行业的惯例，由整车厂和一级供应商作为发货条件提出。消费电子、家电和一般工业项目通常用 FAI 加尺寸报告加材料证明就够。医疗器械走自己的验证路线，一般是 IQ/OQ/PQ，把首件检验包含在里面。要求要在下单前谈定，不要等到要发货才争。
T1 报告要测多少件？
三到五件、取自不同型腔且处于稳定条件，是看出腔间差异的实用最低要求。而 PPAP 的能力研究需要一次有规模的量产试跑（传统是连续 300 件），因为能力无法从几件样品推断。
FAI 和全尺寸检验（layout inspection）有什么区别？
两者高度重叠。FAI 是对照图纸每一项要求对零件做完整检验；全尺寸检验是零件的完整尺寸报告，常常就是同一批测量数据以表格呈现。在 PPAP 的语境里，它叫「尺寸结果」。真正要区分的是：每个特征是不是都用真实数值测过。
T1 报告能不能只用三坐标数据？
不能完全只用。三坐标对可达几何面测量很准，但测不了螺纹深度、纹理、薄壁厚度、浇口残留和颜色。可信的报告是三坐标＋手工量具＋影像测量的组合，并逐项说明用了哪种方法。
T1 样件超差会怎样？
改模，然后做 T2。尺寸报告正是让这一步高效的东西：因为记的是实测值而不是勾，模具厂知道钢要动 0.05mm 还是 0.15mm、往哪个方向动。满是勾选的报告只能靠猜，而猜一次就是一次试模。